可循環、可回收利用、減少能耗與資源消耗
從2006年第一個FOSS煙氣綜合治理項目投運開始，我們始終堅持“可循環、可回收利用、減少能耗與資源消耗”的技術開發與工程設計理念。在霧霾仍舊頻發，靠限停產維持藍天保衛戰的今天，我們始終堅信“煙氣治理要投入也要有產出”的大氣質量綜合治理理念，在幫助業主一站式解決煙氣治理問題的同時，減輕業主的經濟投資壓力與二次、三次改造的風險。
企業從燃料進廠到產品精制完成的每一個環保工序都可以依賴GoodAir系列煙氣治理技術。在鍋爐煙氣、燒結煙氣、高爐煙氣、焦爐煙氣、回轉窯煙氣、工業電爐煙氣、水泥窯及垃圾焚燒爐、生物質發電鍋爐、硅等冶煉爐的煙氣中，各類污染物處理均涵蓋在GoodAir系列煙氣污染染物處理方案中。
中晶歌德系統煙氣治理技術具備以下特點
可以使硫、硝等污染物捕捉變得相對簡單，二氧化硫、氮氧化物和堿性中間體反應后生成硫酸鹽、硝酸鹽混合物，與工業固廢能夠輕松融合，制成新的材料能普遍用于建材或作為工業氣體催化劑原料使用。
有別于傳統硫、硝捕捉技術，中晶多款技術都無需對二氧化硫、氮氧化物進行濃縮或提純，或進行二次填埋處理，硫、硝捕捉及固化成本較低。
獨特的脫硫脫硝劑配方與獨創的工藝技術能使其生成的混合硫酸鹽、硝酸鹽具有很好的吸附性質，可以用于其他領域的煙氣或水治理工程。
截至目前，中晶環境已經為火電、冶金、化工行業提供超過十余年的優質服務。
今天，我們正走在煙氣綜合治理解決方案與材料及設備研發領域的前沿，有能力幫助企業、城市控制因大氣排放標準的不斷改變而帶來的環保壓力及不確定性，并專注于企業環境治理成本的持續降低。
中晶煙氣治理技術包括
FOSS脫硫脫硝除塵脫汞一體化綜合解決方案
CGD加熱爐、熱風爐、煤氣鍋爐脫硫脫硝技術
FGD煤氣精脫硫技術
SIOD水泥窯、危廢焚燒爐煙氣深脫技術
歌德系列設備
離子發生器作為脫硝的核心技術，是中晶環境獨立開發具有多項自主知識產權的工藝技術，具有效率高、運行可靠、占地面積小、可靈活布置、可與高濃度SO?煙氣和其他脫硫工藝結合共同脫硫脫硝等特點。相比SNCR和SNCR+SCR技術而言，該工藝路線是一種可實現無氨脫硝的垃圾焚燒煙氣治理技術，可同時脫除多種污染物。
效率高
運行可靠
占地面積小
可靈活布置
離子發生器脫硝設備
技術簡介
福斯干法（FOSS-D）技術是以福斯離子發生器、堿性高分子材料、技術升級的強效脫除反應塔為核心的一體化協同治理技術。該技術完美融合了單一脫硫、單一脫硝、CFB半干法、活性焦干法等工藝優勢?？蓪崿F一塔脫除多種污染物（脫硫、脫硝、脫二噁英、脫氟），具有較好的經濟性與可持續性。
福斯-干法煙氣綜合治理解決方案流程圖
福斯干法技術主要采用福斯離子發生器進行氧化反應。福斯離子發生器是以ClO?為氧化劑，是由氣相ClO?氧化煙氣中NO到NO?，使用吸收劑完成脫硫，并完成NO?吸收、高效率布袋除塵及除氟脫汞等多種污染物同時去除的復合功能型一體化協同技術。在福斯干法技術中，燒結、焦爐以及豎爐煙氣經電除塵后進入發生器中選擇性氧化脫硝區域，在此區域完成NO向NO?的轉變，氧化后的煙氣進入強效脫除反應塔，在高效湍流和吸收劑的雙重作用下，SO?、NO?被吸附，同時發生化學反應，生成硫酸鹽、硝酸鹽、亞硫酸鹽、亞硝酸鹽。之后煙氣進一步進入布袋除塵器中進行凈化，達到近零排放指標后經煙囪排至大氣中。
高效的多污染物協同治理
多污染物協同治理硫、硝、二噁英、汞、氟、塵、重金屬等近零排放指標，SO?≤10mg/m3 , NOx≤20mg/m3 ,塵≤5mg/m3。
低碳治理，無氨逃逸
減少能源消耗的同時保障生產力，環境保護與企業協同發展。
副產物資源化
副產物生產晶粉膠凝劑制作新型建材。
更低的投資和綜合運行成本
項目改造簡單快捷，避免了因環保標準升級需多次技改的風險，托管運營價格更低。
技術簡介
禧德技術是中晶環境繼福斯、喜多煙氣脫硫脫硝一體化協同治理技術后，研發的又一力作。該技術是利用中晶環境自主研發的M?系列脫除劑對煙氣進行脫硫脫硝，同時還可對VOCs、二噁英、汞、氟等多種污染物進行協同治理的綜合煙氣治理技術。目前已在鋼鐵、水泥、化工、垃圾焚燒等行業中擁有眾多成功應用。在前端治理上：禧德（CGD）可實現煤氣精脫硫；在后端治理上：禧德（FGD）可實現對加熱爐、熱風爐、燃氣鍋爐的煙氣脫硫脫硝。
禧德工藝低碳方面的優勢
中晶環境首創全干法禧德煤氣精脫硫技術，采用全自主研發材料用于預處理、催化水解、吸收脫硫，結合特殊結構的專有固定床設備，可實現低溫、無廢水、低阻力的高爐煤氣超凈排放。
技術簡介
禧德煤氣精脫硫技術是一種低溫低壓狀態下的全干式、預處理脫氯、有機硫催化水解、可抗CO?影響的干法脫除硫化氫的綜合高效煤氣精脫硫技術。該技術涉及具有自主知識產權的三種新型材料，分別為具備高效脫除氯化氫的預處理劑、可抵抗硫化氫轉化的具備特殊晶型的高效水解催化劑、硫化氫脫除效率高且硫容高的顆粒型吸收劑。該系統設置在高爐煤氣TRT系統后(壓力≤20KPa，70℃≤溫度≤90℃)，不會影響原TRT系統的高效運行。系統總阻力小于4000Pa，可以保證在不升壓條件下完成高爐煤氣到各用氣點或煤氣柜的正常輸送。
禧德煤氣精脫硫工藝（CGD）流程圖
禧德煤氣精脫硫技術主要應用于焦爐煤氣、高爐煤氣、轉爐煤氣等其他領域。
不影響TRT發電、水解
脫硫工藝全部放在TRT之后，不影響TRT發電、水解。
脫硫效率高（>90%）
可同時脫除無機硫和有機硫，滿足末端用戶超低排放要求。
協同效率高
可以協同脫除煤氣中HCL、CO?、HF等酸性氣體，保護后端管道、設備。
同步率高
水解系統不堵塞，系統運行穩定，保證高爐正常生產。
壓降小
壓降損失小，對發電系統影響小，減少發電損失。
投資少
施工周期短、運行費用低、更安全更可靠。
占地少
系統模塊化設計、工藝簡單、設備占地面積小。
系統性能好
系統運行時間長，水解劑、脫硫劑使用壽命長。
技術簡介
禧德干法固定床煙氣綜合治理技術主要利用中晶環境自主研發的M?系列脫除劑來對煙氣進行脫硫脫硝治理，同時還可對VOCs、二噁英、汞、氟等多種污染物協同治理的綜合煙氣治理技術。主要采用對流工藝或錯流工藝兩種形式。
禧德固定床裝置主要采用模塊化設計，由多個固定床吸收倉單元構成。固定床吸收倉呈圓柱體，內部填充吸收劑，煙氣由底部進入，自下而上/從左（右）到右（左）與煙氣充分接觸后，潔凈的煙氣由頂部排出。倉頂設有吸收劑緩存室，通過管道落料到床體內，倉底設有隔氣卸料閥，將底部先吸收飽和的廢料排出倉外，物料在倉內自上而下換料，與煙氣逆向接觸，提高了煙氣治理效率。
禧德固定床煙氣綜合治理技術（FGD）流程圖
禧德固定床干法煙氣脫硫脫硝技術優勢
采用固定床工藝配合特制脫硫脫硝劑，脫硫脫硝除塵一體化處理，脫除效率達95%以上，吸收劑可回收用于建材制作。
采用干法脫硫，不產生廢水，溫降小，無白色煙羽現象。
滿足煙氣量0%-120%的煙氣波動和溫度90-300攝氏度的波動且能穩定運行。
設備數量少，模塊化組合可靈活布置，現場可做到無人值守，運行成本和檢修維護成本低。
| 序號 | 項目 | SDS工藝 | 中晶環境禧德工藝 | 備注 |
| 1 | 工藝流程 | 煙氣升溫控制/噴水降溫裝置和緊急充氮措施+磨機系統+布袋除塵器+風機 |
固定床處理單元+風機 |
固定床工藝的布置更加靈活 |
| 2 | 脫硫 | 可實現超低排放，對煙氣溫度有要求，須> 125°C |
可實現超低排放,對反應溫度無特別要求,適應溫度< 350°C |
加熱爐項目中:小蘇打在煙氣溫度低于125°C時，經研磨(800目)之后不能產生“爆米花”效應，脫硫效率會大大降低。 |
| 3 | 脫硝 | 無脫硝性能 |
具備脫硝功能的延展性 |
中晶環境的M系統材料分為三種: M1-脫硫；
M2一脫硝; M3一脫硫脫硝。目前唐山加熱爐的NOX標準為200mg/N3 ,進一步降低排放指標的可能性較大。 |
| 4 | 碳排放 | 原料生產：脫硫劑采用碳酸氫鈉。以鹵水為氯化鈉資源原料。將原鹵凈化，送入反應釜，添加固體碳酸氫銨進行復分解反應，產生的碳酸氫鈉，復分解反應后，在氯化銨到達一-點濃度后結晶，完成氯化銨分離。在分離氯化銨過程中能耗很高、燃煤量耗費大。 治理過程：2NaHCO?=Na?CO?+CO?+H?O Na?CO?+SO?+1/2O?=Na?SO?+CO? Na?CO?+ SO?= Na?SO?+CO? 碳酸氫鈉在脫除SO?的同時會產生CO? 副產物處置：脫硫灰處置中有效成分低，分離困難。作為一般工業固廢處置，每噸處置費用50-80元。 |
原料生產：脫硫脫硝劑采用MB系列。是由多孔吸附+催化劑材料復合制備而成。 治理過程：無碳排副產物處置:副產物以鈣基、硅基材料為主,粉碎研磨后作為水泥生料的原料摻入。 |
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| 5 | 系統的穩定性 | 雖然進磨機的穩定性較好,但無備用磨機，一旦磨機出現故障,主機系統必將面臨停產風險。 |
系統的精密性較低,維護簡單 |
磨機的轉速> 12000/分鐘,檢修維護的要求較高 |
| 6 | 建設周期 | 磨機為進設備，受疫情影響，設備供貨周期不可控 |
土建交付后90天內完成 |
禧德工藝與SDS工藝對比圖
技術簡介
維格是由中晶環境自主研發的一種應用于有機廢氣（VOCs）的一體化治理技術。該技術可廣泛應用于石化、醫藥、家具、汽車、噴涂、橡膠等行業生產過程中產生的多種有機廢氣綜合治理，具有適用行業范圍廣、處理效率高、起燃溫度低、能耗低、無二次污染、投資成本低等優勢。
技術原理
維格技術主要依據高效率吸附和低能耗催化氧化兩個基本原理設計開發，即吸脫附濃縮—催化氧化法，主要采用“沸石轉輪吸脫附濃縮+催化氧化”工藝。在低溫條件下，大風量、低濃度的VOCs通過沸石轉輪吸附凈化并脫附后轉換成小風量、高濃度有機廢氣，輸送到后端催化氧化系統進行氧化處理，處理效果可達98%以上。同時催化氧化過程中生成的熱量通過換熱系統應用于沸石轉輪脫附過程，實現熱量的高效利用。
維格沸石轉輪+催化燃燒工藝流程圖
維格列低溫高效催化劑是由中晶環境自主研發而成，主要以堇青石蜂窩陶瓷為載體、負載復合型過渡金屬/貴金屬作為活性組分。該催化劑具有起燃溫度低、穩定性高、壽命長、成本低等優勢，更有適用于高沸點，含硫含氯的VOCs組分治理。
適用行業范圍廣
可廣泛應用于石化、汽車、噴涂、印刷、醫藥、化工、電子、橡膠、家具等行業的VOCs治理。
適用工況范圍廣
適應風量梯度大、濃度多變、成分復雜、作業無規律的復雜運行工況。
設備布局合理
采用優質的工藝結構布局，將換熱系統部件外置，解決了目前設備內部溫度過高問題。
運行成本低
采用自主研發催化劑，反應溫度低，起燃后不需要再供熱，系統整體運行成本較同類RCO設備降低10-20%。
起燃溫度低，節省能源
有機廢氣催化氧化與直接燃燒相比，具有起燃溫度低、運行能耗低、低碳排等顯著特點。在某些情況下，催化氧化達到起燃溫度后便無需外界供熱。
處理效率高，無二次污染
采用催化氧化法處理VOCs的凈化率一般都在98%以上，產物為無害的 CO?和 H?O，且由于燃燒溫度低，無二噁英和自由基等二次污染物質。
投資成本低
一體化設計，便于拆裝、運輸，人工及運輸成本低，整體投入成本低，性價比高。
智能化運維
采用中晶環境自主研發的大數據系統，可實現排放數據在線監測和互聯網共享，該系統還具備自動化控制、自我診斷、自動報警等功能。
SCCR
敬請期待。
案例
青島特殊鋼鐵有限公司#2、#3熱風爐項目
該項目采用干式固定床工藝，煙氣由底部進入，自下而上與煙氣充分接觸后，潔凈的煙氣由頂部排出。倉頂設有吸收劑緩存室，提高煙氣脫硫效率。粉塵隨著煙氣自下而上進入料床，在卸料時與飽和的吸收劑一起被清出塔外，可以獲得良好的脫硫、除塵效果；工藝全流程無需投入水分，不會造成煙氣溫降，在冬季排放的凈煙氣也看不到明顯白色水霧。
中天鋼鐵南廠區180㎡燒結機煙氣脫硫、脫硝及除塵一體化綜合處理項目
該項目按照一機一塔的脫硫脫硝裝置配置，在實際運行過程中SO?平均排放濃度≤2mg/Nm3，NOx平均排放濃度≤40mg/Nm3，顆粒物平均排放濃度≤1mg/Nm3，SO?年脫除量約8000噸，NOx年脫除量約1500噸。具有投資少，效果好等優勢，在此基礎上保障了環保數據的超低排放數據達標排放，帶動了江蘇省鋼鐵行業環保減排技術改造和工業4.0綠色升級，具有積極的示范作用。
鑌鑫#3、#4燒結機煙氣脫硫、脫硝及除塵一體化綜合處理項目
該項目投入運行后，各類污染物排放均達到超低排放標準。每年為業主削減SO? 排放約2415.11噸、NOX排放約4179.52噸、顆粒物排放約495.53噸。帶動了蘇北沿海一帶地區鋼鐵行業環保減排技術改造和升級，在工業煙氣綜合治理領域具有積極的示范作用，建立健全減排體系，為打贏藍天保衛戰做出了突出貢獻。
遼寧紫竹集團海城恒盛鑄業1350m3高爐煤氣精脫硫項目
該項目采用禧德（CGD）煤氣精脫硫技術，在設備運轉穩定情況下，硫化氫濃度指標滿足雙方簽訂的合同約定，即工況下H2S＜15mg/Nm3。該項目不僅是中晶環境的第一個高爐煤氣精脫硫項目，也是中晶環境戰略轉型在鋼鐵行業新領域的重要實踐之一，更是鋼鐵行業東北地區第一個高爐煤氣精脫硫的項目，具有里程碑的意義。
衢州元立金屬制品有限公司450㎡燒結機煙氣脫硫、脫硝及除塵一體化綜合處理項目
該項目自投入運行后，煙氣排放各項數值一直處于穩定狀態。入口顆粒物濃度脫除效率96.67%，SO?脫除效率97.08%，NOx脫除效率83.33%，各類污染物排放均達到超低排放標準。每年為企業削減SO?排放約22045噸、削減NOx排放約3761噸、削減顆粒物排放約2859噸。提前實現超低排放，帶動了浙江省鋼鐵行業環保減排技術改造和工業4.0綠色升級。
新三洲特鋼有限公司117m2燒結&96 m2 脫硫、脫硝項目
該項目采用燃氣鍋爐煙氣凈化技術，利用固定床脫硫技術和吸附劑產品，以模塊化設計，具有建設時間短，可實現無人值守的優勢。該吸附劑產品具有更高的硫容、使用壽命可達6個月至1年，年運行費用低。整套系統穩定實現超低排放要求的排放指標，2套燒結實現年減排二氧化硫約8500噸，年減排氮氧化物約2100噸。
400-0360-365
